Besi Cor Nodular 400 (FCD 400) dengan standar komposisi 3,5~3,9%C, 2,5~2,9%Si, 0,3~0,5%Mn, maks 0,03%P, maks 0,02%S dan min 0,03%Mg. Besi Cor Nodular memiliki perpaduan sifat kekuatan dan keuletan. Pada aplikasi slider tebal diperlukan kepastian sifat ketahanan aus. Ketahanan aus ditingkatkan dengan meningkatkan kekerasan dan kekuatan tarik. Krom (Cr) merupakan unsur yang dapat meningkatkan kekerasan karena dapat berperan sebagai promotor perlit dan karbida. Pada pembuatan Besi Cor Nodular 400 ditambahkan Cr pada kisaran 0,03~0,1%. Uji tarik dan uji keras pada 0,033%Cr sebesar 431,68 N/mm2 dan 157 HB. Pada 0,074%Cr sebesar 599,28 N/mm2 dan 187 HB. Struktur mikro menunjukkan peningkatan sedikit struktur perlit.
AbstrakUntuk meningkatkan umur pakai dodos dapat dilakukan dengan proses austenisasi pada temperatur yang tertentu dan kemudian pendinginan cepat (quenching) dengan media yang sesuai.Dilakukan proses perlakuan panas perlakuan panas dengan variasi temperatur pemanasan yaitu 700, 800 dan 900oC dengan waktu penahanan (holding time) adalah 60 menit dan kemudian di-quenching dengan media larutan garam, air dan oli. Nilai kekerasan tertinggi yaitu 701,1 HV didapat pada temperatur austenisasi 900oC dengan media larutan garam dengan struktur yang terbentuk adalah martensit dan perlit.Kata Kunci : dodos, perlakuan panas, media quenching, kekerasan
Jenis dan metode pembuatan cetakan pasir dapat menimbulkan kemungkinan terjadinya cacat penyinteran. Cacat penyinteran sering muncul pada produk cor dengan dimensi yang relafif besar dan tebal. Produk Frame dan Housing memiliki dimensi dan ketebalan relatif tinggi terdapat cacat penyinteran pada pemukaannya. Pada penelitian ini cacat penyinteran pada permukaan produk tersebut dikurangi dengan menggunakan variasi jenis resin dan metode pembuatan cetakan pasir. Digunakan 2 jenis resin yaitu resin alpha dan resin water glass. Cetakan pasir dari resin alpha dibuat dengan 2 metode pencetakan yaitu cetakan pasir dibuat dari pasir reklamasi dari mesin Alkali Phenol Process (variasi 1) dan cetakan pasir dibuat dari kombinasi pasir baru sebagai facing sand dan pasir reklamasi dari mesin Alkali Phenol Process sebagai back sand (variasi 2). Cetakan pasir dari resin water glass dibuat hanya dengan 1 metode pencetakan (variasi 3). Pengujian kuat tekan, lost of ignition (LOI) dan distribusi pasir dilakukan terhadap 3 variasi tersebut. Kuat tekan akhir (saat pouring) dari 3 variasi tersebut adalah 11,90; 12,30 dan 18,70 (facing sand dan back sand); dan 12,02 kgf/cm2. Nilai LOI adalah 1,64; 0,82 dan 1,73; dan 0,95%. Ukuran distribusi pasir yang digunakan didominasi oleh ukuran saringan 0,5 mm (27%), 0,355 mm (10%) dan 0,250 mm (7,41%) atau AFS GFN sebesar 29. Cetakan pasir yang paling sedikit memberikan cacat penyinteran pada permukaan produk adalah cetakan pasir yang dibuat dengan resin alpha dengan metode pencetakan menggunakan kombinasi pasir baru sebagai facing sand dan pasir reklamasi sebagai back sand (variasi 2).
Rangkaian pengumpul dan rangkaian meja potong pada mesin pemanen jagung dengan kombinasi (Combine Harvester) dilakukan modifikasi. Modifikasi mengacu kepada kinerja mesin pemanen padi dengan kombinasi pada model CCH 7130 yang digunakan untuk memanen jagung. Mesin pemanen untuk padi tidak dapat langsung digunakan untuk melakukan pemanenan jagung sehingga diperlukan modifikasi dan penyesuaian. Karateristik lahan dan tanaman jagung dipelajari untuk mendapatkan modifikasi yang sesuai pada bagian rangkaian meja pengumpul dan meja potong. Modifikasi diimplementasikan pada sub komponen pengarah yang terdapat pada meja potong. Pada rangkaian pengumpul dilakukan penyesuaian ketinggian serta pengaturan arah kuku pengumpul. Uji coba kinerja pada desain rangkaian pengumpul dan meja potong untuk pemanenan jagung dianalisis. Setelah dilakukan modifikasi terjadi peningkatan produktivitas pemanenan jagung, dimana jumlah jagung yang jatuh ke tanah dari rangkaian pengumpul dapat berkurang. Bahasan ini diharapkan dapat menjadi contoh kasus bagi pengembangan atau modifikasi mesin pemanen padi menjadi mesin pemanen jagung untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas pada mekanisasi alat pertanian.
Penelitian mengenai kinerja header pada mesin pemanen kombinasi tipe reel untuk tanaman jagung telah dilaksanakan di workshop Balai Besar Logam dan Mesin Bandung. Dari hasil kajian terhadap mesin pemanen kombinasi diketahui bahwa ada dua rugi-rugi yang terjadi pada saat proses panen yaitu rugi-rugi yang diakibatkan dari kondisi tanaman jagung dan kondisi dari performa mesin pemanen. Unit header merupakan salah satu bagian yang dapat menimbulkan losses/rugi-rugi pada saat proses panen. Penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan karakteristik mesin pemanen kombinasi tipe reel, melakukan kajian terhadap unit header, melakukan uji fungsi header dan analisa data. Dari hasil kajian pada unit header, bagian-bagian dari unit header yaitu diantaranya (a) reel, (b) tines/kuku, (c) cutter bar/pisau pemotong, (d) penyisir/guider dan (e) screw auger merupakan bagian-bagian yang saling berhubungan dalam proses pemanenan. Faktor-faktor yang menentukan fungsi header beroperasi secara optimal pada proses panen yaitu penentuan tinggi pemotongan batang tanaman jagung oleh cutter bar, kecepatan putaran reel dan jarak ketinggian antara posisi reel dengan cutter bar.
Indonesia memiliki potensi menjadi negara produsen karet terbesar tidak hanya di Asia Tenggara namun di dunia. Untuk memaksimalkan potensi tersebut, diperlukan upaya agar dapat memproduksi karet secara optimal. Salah satu faktor penting dalam produksi karet adalah sistem eksploitasi. Sistem eksploitasi yang baik dipengaruhi oleh 2 faktor, yaitu: tenaga penyadap yang terampil dan peralatan pisau sadap karet yang berkualitas. Indikator kualitas pisau sadap karet dapat ditentukan dari dimensi dan bentuk pisau sadap, serta pemilihan material logam. Namun, sampai saat ini belum ada standardisasi pisau sadap karet secara nasional. Studi karakteristik geometri, berat dan sifat mekanik pada 8 macam sampel pisau sadap produksi Industri Kecil Menengah (IKM) sebagai representasi produk pisau sadap karet manual di Indonesia dilakukan pada penelitian ini. Parameter pengambilan data yang diuji adalah pengukuran geometri pisau sadap, pengukuran berat, pengujian sifat mekanik dengan uji kekerasan, serta uji komposisi kimia. Hasil penelitian menunjukkan bahwa beberapa rekomendasi yang dapat dijadikan sebagai acuan indikator pada pisau sadap karet manual, yaitu: geometri pisau sadap karet, terutama panjang total dan sudut mata pisau yang membentuk alur/ paritan sadap, berat pisau sadap, pemilihan material pada bilah pisau sadap, serta nilai kekerasan pada pada pisau sadap. Hasil kajian ini diharapkan dapat menjadi salah satu bahan rujukan dalam merumuskan standar pisau sadap karet di Indonesia. Indonesia has the potential to become the largest rubber producer not only in Southeast Asia but in the world. Therefore, more efforts are needed in order to produce optimally. One of the important factors in rubber production is the exploitation system. A good exploitation system is affected by two factors: skilled tappers and rubber tapping knife quality. The quality indicator of a rubber tapping knife can be determined by the dimensions and shape of the tapping knife and the material selection. However, there is no national standard for rubber tapping knife yet. This research studied the characteristics of the geometry, weight, and mechanical properties of eight kinds of manual tapping knives produced by IKM in Indonesia. The parameters tested were tapping knife geometry, weight, mechanical properties with hardness, and chemical composition. The results showed that some references that can be used as indicators of the quality of manual rubber tapping knife are the geometry of the rubber tapping knife, especially the total length and the angle of the blade that formed tapping groove, the weight of the tapping knife, the material of the tapping knife, and the hardness value of the tapping knife. The results of this study can be used as a reference in formulating standards for rubber tapping knife in Indonesia.
AbstrakMeningkatnya kebutuhan masyarakat akan alat transportasi, telekomunikasi, peralatan kesehatan, dll akan berdampak pada kemampuan industri dalam melakukan produksi secara efektif dan efisien. Metal Injection Moulding (MIM) merupakan solusi teknologi lanjut yang dapat digunakan untuk menghasilkan produk/komponen berukuran kecil, presisi dengan bentuk yang komplek dan dapat diproduksi secara massal. Persiapan Feedstock (bahan baku) berperan sangat penting dalam proses MIM, karena kualitas feedstock akan mempengaruhi kualitas produk akhir. Feedstock adalah campuran (mixed) antara powder dan binder yang homogen dengan rasio perbandingan tertentu dan memiliki perilaku pseudo-plastik. Pada proses MIM Laju geser yang digunakan selama proses injeksi berkisar antara 100-10000 s-1 dengan viskositas maksimum sebesar 1000 Pa.s. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui karakterisitik rheologi feedstock melalui nilai laju geser dan viskositasnya. Hasil penelitian menunjukkan bahwa feedstock Fe2%Ni dengan binder 79%(PW) + 20%(HDPE) + 1%(SA[S1] ) dan feedstock Fe2%Ni dengan binder 79%(PW) + 20%(EVA) + 1%(SA[S2] ) memenuhi syarat rheologi sebagai feedstock Metal Injection Molding..Kata Kunci : Feedstock, binder, mixing [S1]komposisinya [S2]komposisinya
Desain rangka kendaraan pemanen jagung kombinasi menuntut rangka kendaraan yang memiliki berat dan kekuatan yang efisien selain kriteria sifat lain yang perlu dipertimbangkan. Pemilihan material dengan banyak kriteria merupakan hal rumit dan memerlukan metode yang tepat untuk meningkatkan probabilitas keberhasilan produk. Pemilihan material rangka kendaraan pemanen jagung kombinasi dilakukan dengan metode CRITIC, Digital Logic dan TOPSIS. Bobot kriteria dihitung dengan metode CRITIC dan Digital Logic. Kandidat material diurutkan dengan metode TOPSIS. Kandidat material terdiri dari dua golongan material yaitu aluminium dan baja struktur. Urutan pertama dengan bobot kriteria metode CRITIC dan metode DL adalah A7075-T6. Urutan kedua dengan metode CRITIC adalah A6061-T6 dan dengan metode DL adalah SSA710. Metode pemilihan material yang tepat dapat memberikan urutan material yang handal.Desain rangka kendaraan pemanen jagung kombinasi menuntut rangka kendaraan yangmemiliki berat dan kekuatan yang efisien selain kriteria sifat lain yang perlu dipertimbangkan.Pemilihan material dengan banyak kriteria merupakan hal rumit dan memerlukan metode yang tepatuntuk meningkatkan probabilitas keberhasilan produk. Pemilihan material rangka kendaraanpemanenjagung kombinasi dilakukan dengan metode CRITIC, Digital Logic dan TOPSIS. Bobot kriteriadihitung dengan metode CRITIC dan Digital Logic. Kandidat material diurutkan dengan metodeTOPSIS. Kandidat material terdiri dari dua golongan material yaitu aluminium dan baja struktur.Urutan pertama dengan bobot kriteria metode CRITIC dan metode DL adalah A7075-T6. Urutankedua dengan metode CRITIC adalah A6061-T6 dan dengan metode DL adalah SSA710. Metodepemilihan material yang tepat dapat memberikan urutan material yang handal.
Pada penelitian ini dilakukan perancangan desain rangka untuk mesin kombinasi pemanen jagung tipe snapping roll-auger thresher. Desain melingkupi bentuk rangka, bentuk profil penyusun rangka dan ketebalan profil. Rangka didesain menggunakan profil kanal C, tubular dan hollow square bar dengan ketebalan 5 mm. Penilaian (scoring) dan simulasi dilakukan untuk menentukan desain rangka yang optimal. Penilaian kemudahan fabrikasi dianalisa secara kuantitatif. Simulasi pembebanan, berat sasis, dan safety factor dilakukan terhadap desain rangka. Analisa kuantitatif kemudahan fabrikasi memberikan nilai 7, 7 dan 10 terhadap bentuk profil kanal C, tubular dan squre. Analisa pada desain rangka dengan kanal C memberikan berat 107 kg, nilai beban maksimal yang diterima 46 MPa, deformasi maksimal 0,079 mm dan SF 5,43. Untuk tubular adalah 46 kg, 112 MPa, 0,492 mm dan SF 2,23. Untuk square adalah 76 kg, 55 MPa, 0,151 mm dan SF 4,55. Desain rangka dengan profil square section merupakan desain rangka dengan tingkat kemudahan fabrikasi paling baik dan memiliki perpaduan berat dan SF yang optimal.
Prototipe roda kereta api telah dibuat dengan metode pengecoran gravitasi namun kekerasan permukaan belum memenuhi standar. Penelitian ini dilakukan untuk meningkatkan kekerasan prototipe roda kereta api agar mencapai nilai kekerasan sesuai standar dengan metode perlakukan panas. Prototipe roda kereta api diberikan perlakuan panas induction hardening (pengerasan induksi) dan didinginkan dengan media air. Prototipe roda kereta api hasil pengerasan induksi diberikan perlakuan panas temper untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan dengan menurunkan kekerasan. Perlakuan panas temper dilakukan pada termperatur 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan selama 1 dan 3 jam. Uji komposisi kimia, uji keras dan pengamatan struktur mikro dilakukan terhadap spesimen prototipe roda kereta api dan roda kereta api impor sebagai pembanding. Hasil uji kekerasan pada spsimen pengerasan induksi pada 900oC adalah 381 HB (41 HRC). Hasil uji kekerasan pada spesimen perlakuan panas temper adalah 311, 258 dan 243 HB untuk temperatur temper 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan selama 1 jam. Sedangkan hasil uji kekerasan pada spesimen perlakuan panas temper pada temperatur 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan 3 jam adalah 271, 253 dan 237 HB. Nilai tersebut lebih besar dibandingkan nilai kekerasan roda kereta api impor yaitu 237 HB (21 HRC). Struktur mikro menunjukkan peningkatan fasa ferit dengan meningkatkanya temperatur temper dan waktu tahan. Kekerasan paling besar adalah 311 HB (33 HRC) pada temperatur temper 500oC dengan waktu tahan selama 1 jam.
Penambahan unsur silikon (Si) terhadap baja paduan rendah mampu memberikan peningkatan terhadap sifat mekanik. Pembuatan tapak kendaraan tempur menggunakan variasi penambahan unsur silikon (Si) sebesar 0,5%; 0,9%; 1,2% dan 1,6%Si. Pada tiap spesimen diberikan perlakukan panas annealing, normalizing dan normalizing kipas. Pengujian komposisi kimia, kekerasan, ketahanan aus dan pengujian struktur mikro dilakukan terhadap spesimen tapak kendaraan tempur. Hasil uji kekerasan menunjukkan bahwa kekerasan meningkat terhadap peningkatan kandungan silikon sebesar 29,61 HRC pada kandungan silikon sebesar 0,5%Si; 30,93 HRC pada 0,9%Si; 33,38 HRC pada 1,2%Si dan 34,96 HRC pada 1,6%Si. Uji ketahanan aus menunjukkan bahwa persentase kehilangan massa semakin kecil (ketahanan aus semakin besar) terhadap peningkatan kandungan silikon yaitu 0,1581% pada kandungan silikon sebesar 0,5%Si; 0,0465% pada 0,9%Si; 0,0404% pada 1,2%Si dan 0,0182% pada 1,6%Si. Perbedaan kandungan unsur silikon (Si) mempengaruhi fasa bainite dari baja paduan rendah; semakin tinggi kandungan unsur silikon (Si) maka fasa bainit semakin tersebar merata dan memiliki butir yang semakin halus. Sifat mekanik optimal didapatkan pada kandungan silikon sebesar 1,6%.
